Zahtjevi kvalitete za obradu profila hladnjaka od aluminijske legure

Neki profili hladnjaka, koji su male veličine i imaju simetrične oblike, relativno su jednostavni za proizvodnju. Međutim, većina profila hladnjaka je ravna i široka, s velikim vanjskim dimenzijama i određenom asimetrijom. Omjer utora i širine između rebara hladnjaka je značajan, što njihovu proizvodnju čini izazovnijom.

 

Za uspješnu proizvodnju profila hladnjaka potrebna je suradnja s različitih aspekata, uključujući kvalitetu ingota, materijal i dizajn kalupa te procese ekstruzije.

 

1. Zahtjevi kvalitete za ingote
Sastav legure ingota mora strogo kontrolirati razine nečistoća kako bi se osigurala čistoća taline legure. Za leguru 6063 treba kontrolirati sadržaj Fe, Mg i Si. Sadržaj Fe trebao bi biti manji od 0.2%, dok bi sadržaj Mg i Si općenito trebao biti unutar nižih granica nacionalnih standarda: sadržaj Mg između 0.45% i 0.55 % i sadržaj Si između 0,25% i 0,35%. Ingoti bi trebali biti podvrgnuti temeljitoj obradi homogenizacije kako bi se osigurao ujednačen sastav i učinak. Površina ingota mora biti glatka, bez naslaga ili pijeska. Krajnja strana ingota treba biti ravna, bez stepenica ili pretjeranog nagiba (unutar 3 mm). Neravne čeone površine mogu dovesti do koncentracije naprezanja i oštetiti kalup tijekom ekstruzije, uzrokujući neravnomjerno istiskivanje ili začepljenje kalupa.

 

 

2. Zahtjevi za kalupe
Kalupi za profile hladnjaka sastoje se od mnogo vitkih zubaca i moraju izdržati značajne sile istiskivanja. Svaki zub treba imati visoku čvrstoću i žilavost kako bi se izbjeglo lomljenje. Stoga je kvaliteta čelika za kalupe kritična. Preporuča se korištenje čelika H13 pouzdanih proizvođača ili visokokvalitetnog uvoznog čelika. Odgovarajuća toplinska obrada je ključna, korištenjem vakuumskog zagrijavanja i gašenja čistim dušikom pod visokim pritiskom kako bi se osigurala jednolika izvedba u svim dijelovima kalupa. Nakon kaljenja potrebna su tri procesa kaljenja kako bi se održala tvrdoća od HRC48-52 uz dovoljnu žilavost, čime se sprječava lomljenje zuba. Ispravan dizajn kalupa i precizna proizvodnja presudni su za uspješnu ekstruziju. Preporučljivo je izbjegavati izravno istiskivanje ingota na radnu traku kalupa. Za ravne i široke profile hladnjaka u obliku češlja, preporučuje se simetrični kalup za usmjeravanje protoka s manjim središtem i većim stranama kako bi se smanjile sile istiskivanja na radnoj traci i osigurala jednolika raspodjela pritiska.

 

 

 

3. Smanjenje sila istiskivanja
Kako bi se spriječilo lomljenje zubaca kalupa, bitno je minimizirati sile istiskivanja. Te sile ovise o čimbenicima kao što su duljina ingota, otpornost legure na deformaciju, stanje ingota i stupanj deformacije. Stoga duljina ekstruzijske šipke za ekstrudiranje aluminijskih profila hladnjaka ne smije biti preduga, otprilike 60-85% normalne duljine šipke. Za profile hladnjaka složenog oblika, preporučljivo je koristiti kraće šipke za ekstruziju (40-60% normalne duljine) za probnu ekstruziju, posebno tijekom početnih proba kako bi se osigurala uspješna proizvodnja. Ujednačeno žarenje ingota je također neophodno za poboljšanje performansi ekstruzije i smanjenje sila ekstruzije.

 

4. Proces ekstruzije
Ključ za proizvodnju profila hladnjaka je početna proba ekstruzijskog kalupa. Ako je moguće, provedite test simulacije na računalu kako biste procijenili dizajn radne trake u kalupu. Zatim nastavite sa stvarnim pokusom ekstruzije na stroju za ekstruziju. Početna proba je ključna, a rukovatelj bi trebao polagano pomicati glavni klip pri niskom tlaku manjem od 8 MPa kako bi osigurao ravnomjerno istiskivanje svakog rebra hladnjaka. Tlak se može postupno povećavati tek nakon što je svaka rebra hladnjaka ravnomjerno ekstrudirana kroz otvor matrice. Tijekom nastavka ekstruzije nakon uspješne probe, bitno je kontrolirati brzinu ekstruzije radi glatkog rada. Obratite pozornost na temperaturu kalupa, održavajući je blizu temperature ingota. Značajna temperaturna razlika može dovesti do pada temperature, uzrokujući začepljenje kalupa ili neravnomjernu brzinu protoka tijekom ekstruzije.